SLP五大设计原则及实践逻辑
1.减少或消除不必要的作业
基于生产流程分析识别非增值环节，通过布局设计直接消除冗余搬运、等待等浪费。运用流程结构优化原理，构建最短工艺路径和最小库存节点，从空间维度固化精益逻辑。
2. 以流动的观点作为设施规划的出发点
建立动态流动模型，将生产节拍、设备效率等变量纳入布局算法。重点规划缓冲区的弹性配置，确保物料流、信息流在多场景下的动态平衡。
3. 运用系统的概念实现整体优化
构建工厂数字孪生模型，量化评估工艺、物流、人效等子系统的交互影响。通过多目标决策工具，求解生产效率、改造成本等约束条件下的整体最优解。
4. 人机工程与环境的综合设计
依据人体工学设定设备操作域、物料存取区等人机交互参数，同步优化声光热环境。实现物理空间与人体特征的适配，构建高效低耗的生产环境。
5. 宏观-微观迭代的并行设计
采用双向设计迭代机制：总体规划阶段预埋设备基础等微观约束，详细设计阶段通过物流仿真反向修正布局。该机制可显著降低设计变更风险。