前言
说起光学可能大部分人都比较陌生,但是光学产品与我们的生活息息相关。例如相机、镜头、各种显示屏均为光学产品。光学制造企业主要以离散型生产为主,离散型就是将众多单独的零部件一个一个进行组装最终形成产品,因此产品的质量在很大程度上是受到零部件的质量影响。
案例讲解
某光学企业实现高效的数据采集与质量管控
01、企业背景
该企业是知名光学企业,致力于开发、设计、生产、加工和销售光学镜片、组装镜头、精密光学零件、以及汽车用自动控制设备配件等。
02、企业痛点
目前企业当中有大量多种类、不同品牌的检测仪器设备,含轮廓仪、三坐标、工具显微镜、高度计、高度表、卡尺、千分尺、厚度表、膜厚仪等。造成的问题有以下这些:
A.这些不同品牌的检测仪器设备均有品牌方的数据采集软件,但是都只管自己的品牌设备,并且同品牌不同类型的检测设备也无法软件通用,导致数据采集成本居高不下。
B.设备数据分散,没有一个统一的登记平台,不利于数据的汇总分析。比如同一个零件的圆度测量数据文件在一台电脑上,而长度或其他尺寸的测量数据文件在另外一台电脑上,每次都需要先从各地方归总数据,花很多时间进行整理后才能分析。
C.单个产品从来料到成品需要做不下40种各种尺寸的检测,最终形成一份品质进程检查单给到客户,以此证明产品的合格品质。当面对100家不同客户,并且有100种不同检查单模板时,企业需要配备专门数据处理、归总团队,人力成本居高不下。
D.缺少实时的质量监控和预警机制,存在质量管理事后反馈,数据获取和分析困难,报废、返工等时有发生的,造成了大量的原材料浪费,导致成本居高不下。
E.测量后产生的数据很多都采用手动记录的方式,容易导致很多人为的假数据和错误数据。
F.由于质量管理对客户的不可见性,客户常常对公司的质量管理提出质疑,质量管理部门面临着很大的应付客户审核的压力。
因此,缩短交付周期、提高产品质量并降低成本,这些通过手动的、孤立的部门调整已经无法克服,要依赖各职能部门之间的关系和相互信赖。同时,传统的手工的方式已经不能满足制造的需求,智能化的软件应用将在帮助企业应对变革与挑战的过程中发挥越来越重要的作用。
解决方案
针对此类问题,和生英钛为客户导入了智能数据采集系统(DIMS),利用以下方式:串口通讯、数据文件监控抓取、屏幕获取、视频获取,成功将企业内所有检测仪器设备形成串联,自动采集检测数据。系统导入为企业提升了效率并且极大节省了人力成本:
01、全流程、全尺寸自动数据采集,所有检测仪器设备数据归总到指定位置,再也不需要从多处地方手动归总。
02、所有检测数据归总,随时可进行数据分析,包含SPC、CPK、均值极差、均值标准差等,对于供应商来料品质管理及生产工艺提升、生产瓶颈解决等有极大提升。
03、系统支持自定义报表导出,不管何种类型报表均可保存在系统一键导出,再也不需要有大量人员做报表归总。
04、多种形式数据预警(声音、颜色、邮件、报警灯)
05、联通MES、ERP等企业内部系统,数据共享,也可将部分数据开放给供应商或者客户,轻松获取生产进程信息。
06、系统具有多项细分功能,满足企业对于品控的所有要求。
应用成果
消除了数据孤岛,使测量数据的取用变成了一件轻而易举的事情;提前的质量预警使得停线情况明显减少,产品报废率显著降低;管理人员对质量管控更加透明、即时、有效;一键自动生成各种报表,大大缩短报表制作的时间,提升效率。